匹配三十多个车型，二十多种料口，一百多项特定环境需求
系统是在远程集中控制装车的基础上，利用32线激光雷达对现场装车环境3D建模，自动装车智能检测算法(Matrix-LoadDetector)对激光雷达点云动态数据进行分析，除能实现车厢边缘和料位高度等常规检测外，还可实现对溜槽位置、车厢挡板、落料位置的AI智能检测，对现场情况检测更加全面，系统通过相关数据分析，代替人工实现装车过程相关设备的控制，同时通过智能语音、屏幕显示等方式，自动提示司机下一步动作，控制更加实时、智能。
针对煤炭行业快速装车站及传统筒仓装车，部署激光雷达对现场装车环境实时建模，利用AI算法分析点云数据，与现场已有设备及系统对接，替代人工指导现场已有装车设备动作，实现如皮带控制、定量仓补仓、溜槽自动控制、定量给煤机控制等功能，同时自动提示现场车辆动作，实现自动定量装车。
针对砂石骨料行业装车业务，现场装车设备比较标准且相对独立，主控对象一般为除尘系统、散装机、电液平板阀、流量阀、汽车衡、定量皮带秤（400T以内）等，部署激光雷达对现场装车环境实时建模，利用AI算法分析点云数据，替代人工指导现场已有装车设备动作，并提示现场车辆动作，实现自动定量装车。
带来了什么作用？
实现装车的全流程智能化控制，包括空车检查，挑车，自动识别车号，自动控制防冻喷淋（自动补充配料），自动装车，平煤，超偏载检测，自动控制抑尘，基本无需人员参与。 2.优化作业流程 实现了装车全流程智能化管理，保证装车质量，统计的数据更加精准，信息实时共享，消除信息孤岛，使装车流程规范化、标准化，真正做到人员少跑腿，智能化多跑路。 3.确保装车安全 实现了装车全流程安全把控，装车前的空车车况的AI检查筛选，装车中Al点云雷达实时监控控制，保证装料连续性，装车后对装车质量AI检测，确保了整个装车流程的安全。
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